改善事例紹介
進化するニーズと共に〜改善事例紹介〜
改善事例紹介
3D解析ソフトの導入
正確な解析によるコストダウンで顧客のニーズに対応
導入前
製品の発注をいただくと､その製品のデータを3Dで見ながら見積もりを計算します｡近年はどんどんと形状が複雑化､小型化するなか､解体するとどんな形になるのか､そして材料はどれくらい必要なのかをひとつひとつ採寸しながら算出することはとても時間がかかる作業でした｡また必要な材料について余裕をもって計算することが多く､コストダウンが図れないのが現状でした｡
導入後
3Dのデータから複雑な形状をした部品を解析し､最適な材料の分量や構造の問題点を洗い出してくれるCAEソフトを2012年に導入｡これにより部品を作るのに必要な材料を正確に算出できるようになり､コストダウンを図ることができました｡また生産に入る前に､部品の問題点（板厚変化率･ひずみ率など）を確認できるので､よりよい製品づくりにも貢献しています｡
インライン画像検査
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小型化した部品を正確にチェックし､品質力アップ
導入前
工場内では自動車の小型化や電子部品の小型化により､小さな部品を作ることが近年多くなってきました｡大量の製品ができあがるので人の目で異常などをチェックすることは大変な作業でした｡部品の小型化､複雑化により人のチェックにも限界がでてきました｡
導入後
ラインの最終工程にCCDカメラを取り付け､製品の品質をチェックし､異常がある場合は自動的にラインからはずれるようなシステムを導入しました｡このようなインライン画像検査により､月30万個という大量発注にも対応できるようになり､より精度の高い製品を納入することが可能となりました｡
コイル材より材料を投入｡
自動搬送して成形していきます｡
ロボット工程内で寸法をカメラで全数検査します｡
自動搬送して成形していきます｡
ロボット工程内で寸法をカメラで全数検査します｡
社内カラクリ改善
省力化･省スペースなどで生産性向上
大栄工業では改善チームを組み､創意工夫を凝らし生産性と品質の向上を図っています｡
事例として､溶接工程において､部品ケースの自重で搬送される自社製のカラクリシュートを作製し生産性の向上を実現しました｡